Der Silo im Steinbruch als Modell


Der Silo im Steinbruch bei Berlichingen von Uwe Stehr

Planung der Silo's im Steinbruch

Die Siloanlage im Steinbruch Berlichingen bei Kilometer 17,5

Die anfängliche Bebauung bestand aus nur einem Gebäude mit 4 kleinen Silos und einem Lokomobilschuppen, in dem eine Dampfmaschine einen Steinbrecher antrieb. Die Gesteinsbrocken wurden über Loren auf Feldbahngleisen (vermutlich 900mm) herbeigeschafft. Diese Anlagen sind auf der Luftaufnahme aus dem Jahr 1968 aber nicht mehr zu sehen.

Die den Eindruck bis heute prägenden Anlagen des Brechwerkes und der Siloanlage wurden 1959 errichtet und machten die alten Anlagen überflüssig, die dann in den Folgejahren rückgebaut wurden.

Planung der Silo's im Steinbruch

Basis für den Nachbau dieser Anlagen sind die Baupläne aus dem Archiv der Fa. Eberhardt und ein Luftbild des Steinbruch von 1968. Natürlich werden auch noch zeitgenössische Bilder aus jenen Jahren ausgewertet.

Planung der Silo's im Steinbruch

Für die erste Planung werden nun die Maße aus der Bauzeichnung in den Maßstab 1:87 umgerechtet. Dies zeigt bereits die mächtigen Dimensionen dieser Anlage. Um den Bau zu vereinfachen werden für die runden Zylinder der Silos Kunststoffrohrabschnitte verwendet.

Die Zeichnungen der Silo Anlage als pdf, im aktuellen Zustand.

Der Bau der Siloanlage im Modell

Verwendet werden passende Rohre aus Acrylglas, die ich in annähernder Größe bei ebay fand.

Kunststoffrohrzuschnitte

Schon die Rohabschnitte sind zu groß für meine kleine Fotobox.

Kunststoffrohrzuschnitte

Auf dem Teppich sieht man die Unterschiede. Das Rohr mit 80mm Durchmesser ist 500mm lang, die vier kleinen Rohre mit 70mm Durchmesser jeweils 100mm.

Kunststoffrohr zusägen

Die Rohrzuschnitte werden auf der Proxxon Kreissäge auf die richtige Länge gebracht. Hierfür nutze ich den rechten Anschlag und den Sägeblattschutz als Anlegepunkte. Das Rohr wird also nicht durchgeschoben, sondern am Sägeblatt entlang gedreht.

Kunststoffrohre

So entstehen für die hintere Siloreihe 4 Zylinder mit einem Durchmesser von 80mm und 110mm Länge und die vorderen beiden Siloreihen mit 4 Zylindern und einem Durchmesser von 70mm und 47,5mm Länge.

Konus Abwickelung

Für die abgesägten Zylinder habe ich je eine Konus Abwickelung gezeichnet und auf dickem Papier ausgedruckt.

Konus ausschneiden

Die Konus Abwickelung werden nun mit einer Schere ausgeschnitten und mit Weißleim zu einem Konus verklebt.

vereinzelte Konus Ausdrucke

Die Zeichnung der Konus Abwickelung werden von DIN A4 in einzelne Zeichnungen mit je einem Konus vereinzelt.

vereinzelte Konus Ausdrucke

Zum Ausschneiden reicht eine scharfe Schere.

vereinzelte Konus Ausdrucke

Vor dem Verkleben muß die ausgeschnittene Mantelflächer erst in Form gebogen werden, ansonsten muß man die Verklebung klemmen um ein wieder aufbiegen zu verhindern.

verklebter Konus

Nach dem Verkleben ist bereits ein recht exakter Konus entstanden, er liegt nicht ganz eben auf, ist aber auch noch sehr flexibel.

Rohrabschnitt verschliffen

Die Ränder des Acrylglas Rohres habe ich aufgeraut, verklebt wird mit Weißleim.

Konus auf Rohrabschnitt kleben

Zum Aufkleben des Konus auf das Rohr ist ein wenig Druck nötig, dies gleicht die vorhandenen Ungenauigkeiten aus.

Konus auf Rohrabschnitt geklebt

Verklebter Konus auf dem Rohr.

Silo's

Das wiederholt man dann einfach 12 mal und die Silobehälter sind im Rohbau fertig.

Teile der Siloanlage aus dem 3D Drucker

Die Klebestellen der Pappkegel sind leider eine konstruktive Schwachstelle, hier sind sie bereits eingefallen und sehr empfindlich. Leider müssen an den Kegeln auch noch die Stützen befestigt werden, die später das ganze Gebäude tragen. Irgendwie unglücklich...

Hier möchte ich nun auf neue Bauteile aus einem für mich neuen Verfahren, dem 3D Druck, zugreifen. Ich habe einen FDM Drucker der Firma Renkforce RF100 von Conrad Elektronik. Für diesen Drucker wird nun ein *.stl file benötigt. Um dies zu erstellen benutze ich die 3D Konstruktionssoftware "freeCAD", die als open-source download kostenlos zu Verfügung steht. Die neuen Schüttkegel werden gleich mit Auslass und Aktoren versehen.

neue Schüttkegel der 50mm Silo's

Um Gewicht, Material und Druckzeit zu sparen sind die Kegel innen hohl.

Innenansicht Schüttkegel

Auch dür die 80mm Silos werden neuen Schüttkegel konstruiert. Die optische Nähe zu einem Lautsprecher ist unverkennbar =8-)

Ansicht Schüttkegel

Die Stützen samt der Verbindungssteben werde ich auch an die Kegel konstrieren. Sie bauen natürlich hoch, der Druck wird dadurch fast einen Tag dauern. Aber wenn die Details gleich mit dabei sind ist das schneller als manuell gebaut und vermutlich haltbarer. Im Moment fehlen noch Streben und ein paar Verbindungsnähte auf dem Kegel...

Schüttkegel mit Stützen

Die Stützen und Streben sind auch schnell ergänzt. Ob sich dies dann so auch drucken läßt wird sich zeigen. Vielleicht drucke ich sie später auch getrennt von einander.

Schüttkegel mit Stützen und Streben

Auch für die hintere Reihe großer Silos sind die sechs Stützen und Streben schnell ergänzt.

Schüttkegel mit Stützen und Streben

Die Konstruktion steht schon mal, nun folgt der Druck.

Drucken der Siloanlage

"freeCAD" liefert für die Konstruktion, neben anderen Formaten, auch ein *.STL file das so allerdings für den 3 D Drucker nicht brauchbar ist. Ein weiteres Programm wird benötigt um aus dem Volumenmodell einzelne Schichten und die Fahrbefehle für den Drucker zu generieren. Diese Programme nennen sich "Slicer", aus dem englischen für Brotmaschine oder Schneidemaschine, und das tun die Programme letztlich, wie eine Salami wird das 3D File in viele Schichten zerlegt.

Dem Drucker RF100 lag das Programm "CURA" bei, das ebenfalls als freeware kostenlos erhältlich ist. Hier waren die Maschinenparameter des RF100 bereits vorinstalliert und müssen nicht extra eingegeben werden.

Slicer CURA

Das *.stl file des Silos im Programm "CURA". Zerlegt in 0,1mm dicke Schichten dauert der Druck vermutlich um die 7 1/2 Stunden, wird rund 5m PLA benötigen und etwa 14gr wiegen. So wie das Modell allerdings dargestellt ist kann man es nicht drucken, hierfür muss das Modell auf den Kopf gestellt werden.

Modell in CURA gedreht

Was mir in CURA nicht so gut gefällt ist die Betrachtung einzelner Schichten. Dies ist eine mit einem anderen freeware Programm "slic3r" besser gelößt.

Modell in slic3r

Hier die 174te Lage. 17,4mm Höhe geteilt durch 0,1mm/Lage ergibt 174. Hier in der 3D Ansicht.

174te Lage in slic3r

Hier die 190ste Lage in der 2D Ansicht. Rot stellt Innen- und Außenwände dar, dunkelblau ist die Füllung dazwischen.

174te Lage in slic3r

Was "slic3r" nicht anzeigt, vielleicht habe ich es auch nur noch nicht gefunden, ist eine Druckzeitabschätzung und Materialbedarf. Dies ist mir aber auch nicht so wichtig. Auch müssen hier die Daten für den RF100 noch eingegeben werden.

RF100 Daten in slic3r

Auch die Daten des verwendeten Filaments müssen manuell eingegeben werden.

Filament Daten in slic3r

Auch die Druckdaten müssen vor dem ersten erzeugen des G-codes noch eingegeben werden.

Druckdaten in slic3r

Diese Daten lassen sich natürlich auch im Programm CURA eingeben und bei Bedarf verändern, nur sind diese dort schon in der Grundeinstellung für den Drucker RF100 enthalten und werden bei der Auswahl dieses Druckers gleich übernommen. Zum Erzeugen und speichern des G-Codes muß nun nur noch ein Button gedrückt werden.

export G-Code

Der G-Code für die Silos wird auf eine SD Karte übertragen und so vom Drucker eingelesen.

....das mit dem drucken von Silos mit Stützen funktioniert so noch nicht gut, zu viel Nacharbeit.

Druck mit Fransen

Verschleppte Kunststoffreste und dünne Fäden, hier muß ich noch dringend die Druckparameter anpassen, das iss so nix...

Druck versäubert

...ewig lang entgratet, das wird so nix vernünftiges. Wobei die Proportionen schon gut passen.

Nun habe ich mich entschlossen die Stützen zu löten und habe mir dafür Lötschablonen gedruckt:

Lötvorichtung Draht

Zeigt die Einlegeplatte für die Drähte der Verstrebungen. Die werden über Kreuz in die Schlitze gelegt. Im Loch in der Mitte überlappen die Drähte und werden verlötet. Die Breite der Vorrichtung entspricht dem Abstand der Stützen, so das sie gleich passen abgeschnitten werden können

Lötvorichtung Draht

Das Gegenstück der Einlegeplatte mit Rippen zum Klemmen der eingelegte Drähte. So werden die Drähte gleich in die richtige Position gebogen und ich kann sie beim Löten klemmen und halten ohne mit die Finger zu verbrennen.

Gedruckt und nachbearbeitet sieht das dann so aus:

Lötvorichtung Draht

Die Streben werden dann an die Stützen gelötet, dafür hatte ich folgende Idee:

Lötvorichtung Rohr

Die Lötvorrichtung zur Aufnahme der vier Stützen an den Ecken und die kegelförmige Aussparung für die Silos. Gehalten werden sollten die Teile mit Gummibändern. Aber die Idee war Mist, denn die Stützen hätten nach dem Löten auf Länge gebracht werden müssen.

Lötvorichtung Rohr

Also bekam die Aufnahme zusätzliche Ringe zum Aufnehmen der vier Stützen an den Ecken und eine Bodenplatte als Längenanschlag. So kann ich die Stützen schon auf Endmaß fertigen und passend verlöten und verkleben.

Lötvorichtung Rohr

Damit man den Kegel bei den Arbeiten fixieren kann hat die Lötvorrichtung ein Loch, da ziehe ich den Silo mit einem Gummi in den Kegel.

Dafür muß natürlich auch das Stützen-Gedöns von den Silo's weg, was neben dem Druckmaterial auch Bauhöhe und so Druckzeit spart. An dessen Stelle treten Löcher für die späteren Messingstützen. So sieht das dann gedruckt aus, ein Konstruktionsbild habe ich vergessen.

Siloboden ohne Stütze

Bis auf ein paar Unsauberheiten in der Oberfläche ist der Druck der Siloböden in Ordnung.

Bei der ersten Montage stelle ich dann fest das die Acrylrohre nicht rund rund sind sondern oval. Statt 80mm Duchmesser habe ich an der schmalsten Stelle 79,5mm und an der dicksten 80,5mm. Auch finden die Messingrohre als Stützen allein im 3D Druckteil nur sehr wenig Halt. Das wird so nix......

Komplett Druck der Silos

Der dritte Anlauf die Silos herzustellen sieht nun wie folgt aus:

Die Silo's können nun auch an der Oberfläche detailiert werden. Die überlappenden Pfalze der einzelnen Blechplatten der Silos und Trichter werden gleich mit angeformt. Diese hätten auf den glatten Acrylglasrohr Abschnitten mühsam einzeln aufgeklebt werden müssen.

Datei für Silo

Für der Stützen der Silo's werden gleich Aussparungen mit Rippen und Versteifungen angeformt.

Stützen am Silo

Die Pfalze der Silo's werden mit angeformt.

Pfalze am Silo

Silo von unten, hier die vorderen mit 4 Stützen und 6-teiligem Trichter.

Silo von unten

Silo von oben, hier wird später der Aufbau montiert. Daher sind die Silos oben glatt und geschlossen.

Silo von oben

Im Slicer sieht man die inneren Werte der Silos. Eine wabenförmige Struktur füllt den Innenraum nur zu 10% aus. Das spart Material, Druckzeit und Gewicht.

Silo im Slicer

Hier ist der Beginn der Einstecktaschen für die 4mm Messingrohre der Stützen zu erkennen.

Silo im Slicer

Die fertigen Einstecktaschen für die 4mm Messingrohre und der Beginn der Trichter.

Silo im Slicer

Die Trichter und der Beginn der Rippen für die Stützen.

Silo im Slicer

Der fertige Silo im Slicer.

Silo im Slicer

"Röntgen-Ansicht" des Silo im Slicer.

Silo im Slicer

"Transparente-Ansicht" des Silo im Slicer.

Silo im Slicer

Normale Ansicht des Silo im Slicer.

Silo im Slicer

Der G-Code für die Silos wird vom Drucker direkt von der SD Karte gelesen und auch die Maschinen und Druckparameter übernommen. Es ist am Drucker nichts weiter einzustellen. Der Druck startet nun, ohne das der Drucker mit dem PC verbunden sein muß. Dies wäre aber auch möglich, nur steht dann der PC für andere Tätigkeiten nicht zur Verfügung.

Damit die Silos stabil werden habe ich sie als massiven Körper mit 10% Füllung gedruckt. Hier kann man die waffelförmige Struktur im inneren des Silo erkennen.

Silo im Druck

Für den Druck der Silos nutze ich derzeit alle 3 Drucker, den RF100 (blaues Filament), den Anycubic I3 Mega (graues Filament) und den Creality CR10S (schwarzes Filament). Es sind immerhin 16 einzelne Silos zu drucken.

Silo im Druck

Die großen Silo's im Hintergrund sehen etwas anders aus. Sie sind höher, haben einen größeren Durchmesser und 6 Stützen. Diese sind auch mit Versteifungen an den Behältern angebracht.

großer Silo

Auch die großen Silo's haben einen 6-teiliegen Tricher und 6 Stützen, sie wirken so etwas symetrischer als die kleinen Silo's.

6-teilieger Tricher

An der Oberseite der großen Silo's sind umlaufend Kranösen angebracht, die vermutlich dem Aufbau dienten. Auch dieses Detail wird gleich beim Druck berücksichtigt.

Kranösen

Die Versteifungen der Stützen an den großen Silo's.

Versteifungen

Der Slicer errechnet 18 Stunden und 21 Minuten für den Druck eines großen Silo's. Dafür braucht er 41,6m Filament, was 124gr entspricht. Damit kostet so ein Silo knapp 1,9€ an Material, gar nicht so wenig.

großer Silo im Slicer

Aus Spaß habe ich einmal alle vier großen Silo's im Slicer platziert. Das würde sogar räumlich in den Creality CR-10S passen. Für den Druck hat er 74 Stunden und 58 Minuten errechnet, das wären 3 ganze Tage und ein halbes Kilo Filament. Für solche "Großaufträge" fehlt mir im Moment noch das Vertrauen in die Technik, und eine halbe Rolle Filament riskiere ich auch ungerne.

4 große Silo's im Slicer

Der Druck der großen Silo's erfolgt, wie bei den kleinen, Stück für Stück. Das geht zwar auch nicht schneller, erscheint mir aber der sichere Weg zu sein.

großer Silo im Druck

Der Creality CR10S braucht 17 Stunden und 7 Minuten für einen großen Silo.

17 Stunden

Der Anycubic I3 Mega braucht 15 Stunden und 42 Minuten für den gleichen großen Silo, bei gleichen Druckparametern. Letztlich ist es egal, beide Drucker beendeten den Druck mitten in der Nacht.... Für den RF-100 ist der große Silo bereits zu hoch für seinen 10x10x10cm Bauraum.

15 Stunden

Wieder ein großer Silo gedruckt. Trotz des Einsatzes von drei FDM Druckern zieht sich die Fertigstellung der 16 Silos eine Woche lang hin.

großer Silo

Bei diesen beiden Silos habe ich einmal versucht die Unterschiede in den Schichtstärken herauszufinden. Links 0,1mm Schichtstärke je Lage, rechts 0,15mm. Beide stammen aus dem Renkforce RF-100 mit ansonsten gleichen Parametern. Aus der Ferne kaum ein Unterschied.

Schichtstärken

Bei näherer Berachtung schon, hier die 0,1mm Schichten.....

0,1mm Schicht

.....und hier 0,15mm je Schicht. Die einzelnen Lagen sind git zu sehen.

0,15mm Schicht

Bei allen Silos passen die 4mm Messingrohrstützen perfekt und ohne Klebstoff. Die Passgenauigkeit der Teile erstaunt mich doch schon sehr.

Messingrohrstütze

Vielleicht läßt sich die Oberfläche mit einer Lage Spritzspachtel verbessern. Mit doppelseitigem Klebeband habe ich den Silo auf einer Spraydose als Sockel befestigt. Um die passgenauen Öffnungen für die Stützen nicht zu verstopfen habe ich dort Einsätze aus 4mm Rundhölzern eingesteckt.

Spritzspachtel

Ein 4mm Rundholz aus der Nähe.

4mm Rundholz

Nach dem trocknen des Spritzspachtel sieht man noch immer einen Unterschied. Links sind noch Rillen der 0,15mm Schichten zu erkennen, links sind sie bei den 0,1mm Schichten fast verschwunden.

Spritzspachtel trocken

Damit ich die beiden Silos auch später auseinander halten kann habe ich die Schichtstärken auf den oberen Deckel geschrieben.

Markierung

Grundierte und frisch gedruckte Silos. Bis auf einen alle mit 0,1mm Schichtstärke.

Silos

Grundierter und frisch gedruckter Silo mit 0,1mm Schichtstärke im direkten Vergleich. Sie werden alle mit Spritzspachtel grundiert.

Silos im Vergleich

Auch der andere Drucker liefert die gleiche Qualität. Nach der Grundierung werden auch die unterschiedlichen Filamentfarben verschwunden sein.

Silos im Vergleich

Ein mechanischer Fehler oder komische Einstellung verursacht diese Sturkturen auf der Oberfläche. Zeit für eine Wartung der Drucker.

Silo mit Strukturfehler

Die großen Silos sind schon sehr wuchtig, die ganze Anlage wird recht groß.

großer Silo

Auch einen Versuch die Silos hohl zu drucken habe ich unternommen, allerdings mit eher geringem Erfolg. Vermutlich war die Wandstärke zu gering, oder die Parameter fehlerhaft. Die Entscheidung für massive Silos war zu diesem Zeitpunkt also richtig.

hohler Silo

Langsam wird es Zeit sich um die Messingstützen zu kümmern. Ganze 6m Messingrohr gilt es in passende Stützen zu verwandeln Dafür verwende ich die Kappsäge von Proxon.

Kappsäge von Proxon

Die Kappsäge hat einen Anschlag, was für diese Arbeiten eine unschätzbare Vereinfachung darstellt.

Anschlag

Die Trennscheibe aus Korund hat mit dem Messing kein Problem.

Trennscheibe

Die Stützen werden mehr....

Stützen

Vier kleine Silos auf Stützen, der französische Lkw dient als Größenvergleich.

Größenvergleich

Die restlichen Stützen, nun müssen nur noch die restlichen Silos fertig werden.

restliche Stützen

Die restlichen Stützen, nun müssen nur noch die restlichen Silos fertig werden.

restliche Stützen

Die Aufbauten der Siloanlage

Die Aufbauten der Silos sind aus Wellplatten errichtet, hier bietet sich die Verwendung industriell gefertigter Platten an.

Platten für den Aufbau der Silo's

In diesem Fall fiel die Wahl auf Platten von Auhagen "Wellblach, rotbraun" #52 230.

Dann habe ich einmal grob geschätzt wieviele Platten ich dafür benötige, und das Problem des Schleppdaches, das innen gut sichbar ist, läßt sich damit auch nicht lösen. Daher fiel der Entschluß es auch hier mit einer Eigenbau Lösung zu probieren.

Ich habe also mit dem Bau eines Kernes aus leichtem, mit Papier beschichtetem Hartschaum für den Siloaufsatz der hinteren, großen Silos begonnen. Die Stirnwände entstanden aus einem einfachen Streifen.

Stirnwände

Die Seitenwände sind einfache Rechtecke. Der Bau ging so schnell das ich vergaß dazwischen Fotos zu machen. Verklebt habe ich die Teile mit Weißleim und zum trocknen mit Kreppband fixiert. Hier ist der Aufbau nach dem Trocknen bereits von den Krappbändern befreit.

Stirnwände

Der Siloaufsatz als Stellprobe während der Leim noch trocknet, warten ist ja nicht so meine starke Seite.

Stellprobe

Vom Einbau des Bodens und des Daches habe ich auch keine Bilder, das sind auch nur einfache Rechtecke. Zumindest ist der Kern soweit das er mit Wellblech beschichtet werden kann.

fertiger Kern

Für das Wellblech habe ich mir im www 0,1mm dicke Aluminiumfolie bestellt. Diese wird nun mit einem Lineal und Abbrechklingenmesser in immer gleiche Streifen geschnitten.

Aluminiumfolie

Diese Streifen werden nun mit der Schere weiterverarbeitet.

Aluminiumfolie

Als ersten werden die Streifen mit der Schere in der Mitte auseinander geschnitten.

Aluminiumfolie geviertelt

Diese halben Streifen habe ich wiederum mit der Schere erneut in der Mitte auseinander geschnitten.

Aluminiumfolie geviertelt

Aus den Streifen ist nun eine ansehnlicher Haufen aus Alufolien Zuschnitten geworden. Diese werden nun mit einem Wellblech Prägewerkzeug in Form gebracht. Über diese Werkzeug und seine Herstellung findet sich im Bereich "Technik" ein eigenes Kapiel mit den STP-files zum herunterladen.

Aluminiumfolie und Werkzeug

Die Alufolien Zuschnitte werden nun einzeln in das Prägewerkzeug eingelegt. Hierbei sollte eine Kante immer möglichst parallel zu den Rillen liegen, das spart den späteren Zuschnitt.

Aluminiumfolie in Werkzeug einlegen

Wie ein Wiegemesser werden die beiden Werkzeughälften mit den Fingern nun 1~2 mal hin und herbewegt.

Aluminiumfolie im Werkzeug prägen

Die so geprägten Bleche können dann gleich mit weißleim auf den Kern des Aufsatzes aufgeklebt werden. Hierbei ist natürlich zu beachten das die oberen Bleche die unteren überlappen, sonst regnet es später in das Gebäude. Solche Fehler fallen später viel mehr auf als man meint...

Alu Wellblech aufkleben

Die große Zahl der geprägten Bleche ziehen die Bauaktion in die Länge. Hier ist nun die erste Hälfte der ersten Wand geschafft. Die aufgemalten Linien dienen der Orientierung beim Aufkleben.

Alu Wellblech aufkleben

Erster Teilerfolg, die erste Wand ist geschafft. Auf der anderen Seite befindet sich ein Rohrauslass, der muß nun noch vor der weiteren Verblechung hergestellt und abgebaut werden.

Erste Wand in Wellblech

Der Rohrauslass soll im 3D Druck entstehen, also wird er als erstes gezeichnet. Die Basis ist das Wellblech Prägewerkzeug. So wird es exakt zum Wellblech passen.

3D Rohrauslass

Der Rohrauslass soll im 3D Druck entstehen, also wird er als erstes gezeichnet. Die Basis ist das Wellblech Prägewerkzeug. So wird es exakt zum Wellblech passen.

3D Rohrauslass

Der Rohrauslass endet direkt in einen Rohrbogen. Diese Rohrleitung führt zum Brechwerk.

3D Rohrbogen

Beide bekommen ein Loch für einen 5mm Magneten, denn dieses Rohr verläuft vom Silo auf Modul "2" zum Brecher auf Modul "1". Somit muß das zum Transport leicht lösbar sein.

3D Rohrbogen

Das Rohr selber ist ein 12mm Alurohr mit 10mm Innendurchmesser. Zum Einstecken in das Rohr bekommt der Boden einen 10mm Zapfen.

3D Rohrbogen

Der Anschluss und der Rohrbogen werden auf meinem neuen Werkstattdrucker "Creality Ender-2" gedruckt. Dieser kleine und leichte Drucker wird als mobiler Reisedrucker in einer Tranpsportbox gelagert, auch diese Geschichte kann im Bereich "Technik" unter "3D Druck" nachgelesen werden.

Creality Ender-2

Feine Sache, während man am Modul baut werden gleichzeitig Teile gedruckt, hier der Rohrauslass.

Rohrauslass Druck

Der gedruckte Rohrauslass...

Rohrauslass Druck

...war nach 27 Minuten fertig.

27 Minuten

Die 5mm Magneten sind 3mm hoch. Das Loch ist so genau das der Magnet nur in das Loch gedrückt werden muß.

5mm Magnet

Der 5mm Magnet ist montiert.

5mm Magnet montiert

Die Magneten sind recht stark, lange bleiben die neben dem Anschluß nicht liegen...

Magneten

Parallel dazu druckt der "Ender-2" schon fleißig am Rohrbogen.

Rohrbogen Druck

Auch der Rohrbogen ist vergleichsweise schnell fertig, immerhin 37 Minuten, der Innfill, also die 15% Füllung dauert.

Rohrbogen Druck

Der fertige Rohrbogen, sieht nicht schelcht aus.

fertiger Rohrbogen

Auch sie Rippenstruktur kommt der Blechkonstruktion des Originals entgegen.

Rippenstruktur

Die Unterseite ist wegen dem Support etwas unsauber, hier muß etwas entgratet werden.

Unterseite

Der Magnet wird auf den Auslassmagneten gelegt und der Rohrbogen aufgedrückt. Das geht ruckzuck.

Magnet Montage

Die beiden Teile sind dank der Magnete kaum zu trennen. Besser kann eine Verbindung nicht sein. Funktioniert von allein und ohne Werkzeug.

Magnet Montage abgeschlossen ...der Rest ist noch immer eine Baustelle